技术革新浪潮推动着人类对品质认知的迭代升级。现代消费者已突破传统功能参数的评估框架，转而聚焦产品的全生命周期表现——耐久度与可维护性逐渐成为衡量产品力的核心指标。在此背景下，可靠性工程作为系统性质量保障技术应运而生，其通过故障机理研究、可靠性建模、失效模式分析及全流程管理，构建起从设计研发到退役报废的闭环质量提升体系，有效实现产品基因层面的优化升级。

支撑可靠性工程落地的关键要素在于科学化的测试标准体系。鉴于电子产品在复杂环境场域中需承受温度交变、机械振动、化学腐蚀等多维度复合应力，测试规范需要针对不同产品类别、应用场景建立精准的试验矩阵。以典型环境试验为例，恒温恒湿、交变湿热、盐雾腐蚀等试验方法均对应着差异化的失效机理验证需求，这种精细化测试体系的确立，标志着工业品质量管控从经验判断向科学验证的历史性跨越。

现代可靠性体系的源头可追溯至二十世纪中叶的军事科技革命。二战期间美军装备暴露出致命缺陷——前线部署的电子设备半数以上发生功能性失效，其中海军电子系统在盐雾环境下的故障率高达70%，仓储期间的电子兵器亦有50%因防尘失效导致性能劣化。这些惨痛教训促使美国国防部在1952年成立AGREE（电子设备可靠性咨询委员会），并于1957年发布划时代的AGREE报告，首次将量化可靠性指标纳入军备采购标准，开创了现代可靠性工程先河。

战后全球产业格局的演变推动可靠性技术向民用领域渗透。日本在1960年代先后成立科技联盟可靠性研究委员会、电子情报通信学会可靠性分会等专业机构，构建起政府主导、产学研协同的技术开发体系。通过颁布JISC5003（故障率试验法）、JISZ8115（可靠性术语）等系列标准，形成了覆盖电子元器件、工业制品的可靠性保障网络。至1970年代，日本电子零部件可靠性中心已汇聚逾200家企业，建立起全球领先的可靠性技术生态圈。

中国可靠性标准化进程始于改革开放初期的技术突围。1983年哈尔滨气候环境试验设备国标会议具有里程碑意义，会议确立的"四标修订"工程（恒定湿热GB2423.3、交变湿热GB2423.4、盐雾GB2423.17、霉菌GB2423.16）创造性融合了IEC、MIL-STD等国际先进标准，推动我国环境试验设备从单一国标体系向国际多标兼容的跨越式发展。这种开放包容的标准建设思路，为后续GB/T 2423系列标准的持续完善奠定了坚实基础。